i-SiK to kompletna, wielomodułowa i w pełni zautomatyzowana linia technologiczna.
B&P Engineering od początku swego istnienia dostarcza rozwiązania dla krajowych jak i zagranicznych producentów soków owocowych.
Myślimy przyszłościowo, napędzani pomysłami i potrzebami klientów nieustannie doskonalimy technologie wytwarzania i konstrukcję naszych wyrobów.
Inteligentna linia technologiczna do produkcji soków i koncentratów i-SiK wdrożona w zakładzie produkującym koncentrat i sok poprzez zastosowane rozwiązania technologiczne będzie innowacją produktową na skalę światową.
Istotne znaczenie z punktu widzenia opłacalności produkcji w branży napojowej ma zastosowanie takich rozwiązań technologicznych, które w maksymalny sposób ograniczą straty surowca (świeżych owoców i warzyw) i mediów (energia elektryczna, woda, para technologiczna) w wykonywanym procesie produkcyjnym.
Linia i-SiK charakteryzuje się:
Prowadzone prace badawczo-rozwojowe gwarantują naszym klientom najnowocześniejsze rozwiązania systemów sterowania i automatyki. W oparciu o Państwa wymagania przygotujemy projekt i zaproponujemy optymalne rozwiązanie. Zapewniamy kompleksową obsługę. Wyprodukujemy, dostarczymy i uruchomimy pod klucz, zarówno jedno urządzenie, a także całą linie produkcyjną.
Zastosowane rozwiązania techniczne oraz technologiczne umożliwiają automatyzację i optymalizację produkcji, zmniejszenie kosztów utrzymania, a także eksploatacji urządzeń linii, zużycia energii oraz prowadzenie bezpiecznej dla środowiska gospodarki wodno-ściekowej.
i-SiK stanowi idealne połączenie najnowszych osiągnięć technologicznych z wysokimi parametrami technicznymi, użytkowymi i funkcjonalnymi. Wysoki poziom innowacyjności produktu określają następujące właściwości techniczne oraz technologiczne:
Wydajność – i-SiK wyposażona została w system diagnostyki i kontroli wszystkich sekcji wchodzących w skład linii. Diagnostyka odbywa się za pomocą oprogramowania wizualizacji procesowej, w które zainstalowano dodatkowe funkcje archiwizowania wykrytych błędów i zgłaszanych komunikatów, co ułatwia bezpośredni nadzór nad pracą maszyn i urządzeń oraz pozwoli uniknąć nagłych awarii.
Ponadto, system sterowania pozwala na właściwą i w pełni kontrolowaną koordynację pracy na poziomie linii, poszczególnych sekcji, a także poszczególnych maszyn i urządzeń. Automatyzacja i komunikacja pomiędzy częściami składowymi oraz eliminacja tzw. czynnika ludzkiego wpłynie bezpośrednio na likwidację czasów międzyoperacyjnych, płynność pracy, jak i efektywność całej linii, dzięki czemu zwiększy się rzeczywista wydajność pracy linii. W przypadku linii o nominalnej wydajności 36 ton/h spodziewana rzeczywista średniomiesięczna wydajność wzrośnie z 29 ton/h do 33 ton/h czyli o ok. 14% w stosunku do linii półautomatycznych.
Wodochłonność – i-SiK została wyposażona w globalny, skoordynowany i zoptymalizowany proces mycia całej linii, który w sposób jednoznaczny ogranicza zużycie wody we wszystkich sekcjach. W sekcji transportu surowca i sekcji mycia zastosowany został system filtracji precyzyjnej wody technologicznej, dzięki któremu znacząco ograniczone zostało jej zużycie. W i-SiK doprowadziliśmy do zamknięcia obiegu wody uszczelniającej pomp. Linie wyposażone zostały w nowoczesny system mycia skrzynio palet. Dzięki zastosowaniu powyższych rozwiązań zużycie wody dla linii o wydajności 36 ton/h kształtować się będzie na poziomie ok. 102m3/dobę. Zastosowanie innowacyjnych komponentów w i-SiK powoduje zmniejszenie zużycia wody o ok.15% w stosunku do półautomatycznych linii.
Energochłonność – w i-SiK zastosowany został system sterowania wszystkimi urządzeniami wchodzącymi w skład linii umożliwiając skoordynowane załączanie i wyłączanie poszczególnych urządzeń w sposób całkowicie zaplanowany, co w sposób znaczący pozwoliło na wyeliminowanie nieefektywnej pracy urządzeń w okresach przestojów poszczególnych sekcji.
Zastosowanie falowników regulujących pracę maszyn pod kątem dostosowania wydajności do pozostałych elementów sekcji wpłynęło również na gospodarkę energią elektryczną, zwiększając żywotność linii jak i w znaczący sposób ułatwiając i usprawniając stabilizację parametrów pracy w dość skomplikowanym procesie produkcyjnym. Ponadto zastosowano innowacyjne napędy regeneracyjne z możliwością przekształcenia energii mechanicznej wirującego silnika i obciążenia bębna prasy w energię elektryczną, która podczas pracy oddawana będzie z powrotem do procesu produkcyjnego.
Rozwiązanie to gwarantuje oszczędność energii, cichszą i precyzyjniejszą pracę. Linia i-SiK o wydajności 36 ton/h, dzięki zastosowaniu nowatorskich rozwiązań technologicznych zużywa energię elektryczną na poziomie około 540 kWh w zależności od konfiguracji, a jej moc przyłączeniowa kształtuje się na poziomie około 720 kW. Innowacyjne komponenty, właściwa i racjonalna gospodarka energią elektryczną w i-SiK przyczyniają się do zmniejszenia jej zużycia o ok.10% w stosunku do półautomatycznych linii.
Sterylność procesu produkcji – i-SiK wyposażona została w system samooptymalizacji procesu technologicznego, umożliwiający prowadzenie powtarzalnej i bezpiecznej produkcji z możliwością identyfikacji każdej partii produkcyjnej przechowywanej na magazynie zgodnie ze standardami HACCP oraz ISO 2200. Ponadto, wszystkie elementy linii mające bezpośredni kontakt z produktem zostały wykonane ze stali kwasoodpornej gatunku 304 oraz 316Ti, a w kluczowych obszarach są spawane metodą laserową hybrydową dzięki czemu zagwarantowana jest higieniczność i sterylność procesu produkcyjnego. W dostępnych liniach technologicznych wszystkie elementy linii mające bezpośredni kontakt z produktem wykonywane są z tańszego materiału tj. ze stali kwasoodpornej gat. 304 oraz spawane są ręcznie tradycyjnymi metodami spawalniczymi TIG i MAG.
Optymalizacja i automatyzacja procesu produkcji - wszystkie urządzenia wchodzące w skład i-SiK połączone zostały w autonomiczny system współpracujący z użytkownikiem poprzez intuicyjny interface. Pozwoliło to na zintegrowanie całości linii w jeden globalny system sterowania oraz nadzoru zarówno nad poszczególnymi maszynami i urządzeniami jak i nad procesami technologicznymi, co umożliwia precyzyjną diagnostykę wszystkich elementów składowych linii, a także wielopłaszczyznowe raportowanie i archiwizację danych procesowych w postaci generowania raportów, rozliczeń produkcyjnych na każdym etapie procesu. Dodatkowo, możliwe jest przygotowanie i planowanie produkcji w postaci gotowych receptur oraz zapotrzebowani materiałowych niezbędnych do przeprowadzenia planowanej produkcji.
Zastosowane wyżej wymienione rozwiązania technologiczne, umożliwiają optymalizację produkcji, zmniejszają koszty utrzymania i eksploatacji urządzeń oraz w maksymalny sposób ograniczają straty surowca (świeżych owoców i warzyw) i mediów (energia elektryczna, woda, para technologiczna) w wykonywanym procesie produkcyjnym, dzięki czemu minimalizują negatywny wpływ na środowisko naturalne.
i-SiK to linia o najlepszych osiągach w zakresie wydajności i zdolności przerobowej. Z kolei, rozwiązania konstrukcyjne umożliwią wykorzystanie w urządzeniu różnych surowców, począwszy od twardych owoców po owoce miękkie i tropikalne.
Linię i-Sik charakteryzuje wysoka wydajnność, energooszczędność, mniejsze zużyciem wody, przez co jest wysoce konkurencyjna w stosunku do obecnie oferowanych linii technologicznych. i-SiK poprzez wprowadzenie nowych rozwiązań umożliwiających optymalizację produkcji, zmniejszenie kosztów utrzymania i eksploatacji urządzeń, ograniczenie zużycia energii elektrycznej, wody oraz pary technologicznej pozwoli wyeliminować wszelkie problemy powtarzające się w trakcie procesu produkcyjnego.
i-SiK wyróżnia się wysokim stopniem zautomatyzowania poprzez globalny system sterowania, który umożliwi osiągnięcie oraz stabilne utrzymanie stałych parametrów produkcji. Ponadto, produkcja soków i koncentratów wiąże się z koniecznością przygotowania i podania środków pomocniczych w trakcie procesu produkcyjnego tj.: enzymy, witamina C, bentonit, żelatyna, zol, a w trakcie mycia linii stosuje się: sodę kaustyczną, kwas cytrynowy i wodę utlenioną. W chwili obecnej odbywa się to w sposób ręczny lub częściowo zautomatyzowany. Operacja ta obarczona jest pewnym ryzykiem, ponieważ wszystkie w/w środki podawane są w postaci roztworów, które przygotowywane są w niewielkich partiach oraz podawane przez pracowników w określonych etapach procesu produkcyjnego. Jest to działanie czaso- i pracochłonne, znacznie ograniczające możliwości wytwórcze i produkcyjne. Globalny system sterowania procesem produkcyjnym ogranicza wystąpienie powyższych błędów do absolutnego minimum. Pozwoli na jednorazowe przygotowanie środków pomocniczych na całą partię produkcyjną z uwzględnieniem bardzo restrykcyjnych rygorów technologicznych. Podanie środków będzie następowało zawsze w odpowiednim, z góry zaprogramowanym momencie. Takie podejście zapewnia pełną kontrolę nad wszystkimi procesami zachodzącymi podczas produkcji wpływając bezpośrednio na jakość i powtarzalność produktu.
Sposób budowy/konstrukcji linii, na którą składają się poszczególne sekcje składające się z konkretnych urządzeń pozwala na zakup i instalację poszczególnych elementów osobno. To umożliwia zakup i instalację linii w dowolnej konfiguracji, co jest istotne ze względu na każdorazowo specyficzne uwarunkowania klienta takie jak wydajność linii, przedmiot obróbki (rodzaj owoców lub warzyw), a także uwarunkowania technologiczne zakładu, czyli wielkość zakładu oraz stosowana technologia.
Zakłady przetwórstwa zainteresowane automatyzacją produkcji na bazie posiadanej linii będą mogli dokonywać etapowej modernizacji poprzez sukcesywny zakup poszczególnych sekcji czy urządzeń.
OPTYMALIZACJA I AUTOMATYZACJA PROCESU PRODUKCJI:
Zwiększenie rzeczywistej wydajności o 14% poprzez:
Zmniejszenie zużycia wody o 15% w wyniku:
Zmniejszenie zapotrzebowania na energię elektryczną o 10% poprzez:
Producenci koncentratów i soków którzy są zainteresowani automatyzacją procesu produkcji soków i koncentratów mogą dokonywać etapowej modernizacji posiadanej linii, poprzez sukcesywny zakup poszczególnych sekcji czy urządzeń.
Zastosowane rozwiązania techniczne oraz technologiczne umożliwiają automatyzację i optymalizację produkcji, zmniejszenie kosztów utrzymania, a także eksploatacji urządzeń linii, zużycia energii oraz prowadzenie bezpiecznej dla środowiska gospodarki wodno-ściekowej.
Aparatura kontrolno-pomiarowa do pomiaru i monitorowania przepływu, poziomu, ciśnienia, temperatury i analizy fizykochemicznej zastosowana w każdej z 14 sekcji Inteligentnej linii i-SIK. Szeroki zakres zastosowanych urządzeń pozwala na pomiar i monitoring parametrów procesowych, rejestrację i wizualizację danych, komunikację cyfrową i optymalizację procesów w kategoriach wydajności ekonomicznej, bezpieczeństwa i wpływu na środowisko naturalne.
Lista sekcji Inteligentnej Linii Technologicznej do Produkcji Soków i Koncentratów i-SiK:
| 1 - Przyjęcie i rozładunek | 10 - Zagęszczanie |
| 2 - Hydrotransport | 11 - Standaryzacja |
| 3 - Rozdrabnianie | 12 - Magazynowanie |
| 4 - Depektynizacja / enzymacja | 13 - CIP Mycie |
| 5 - Podgrzewanie | 14/1 - Wywrotnica skrzyniopalet |
| 6 - Tłoczenie | 14/2 - Przenośnik ślimakowy z pompą mono |
| 7 - Pasteryzacja | 14/3 - Zasobnik gniotownika |
| 8 - Klarowanie | 14/4 - Gniotownik |
| 9 - Filtracja | 14/5 - Myjka wodno-powietrzna |
Wykaz zastosowanych urządzeń AKPiA w każdej sekcji linii i-SiK :
Analiza fizykochemiczna cieczy:
Pomiar przepływu cieczy, pary i gazów:
Pomiary i sygnalizacja poziomu:
Pomiar ciśnienia:
Pomiar temperatury
Komponenty AKP i rejestratory
Posiadamy wieloletnie doświadczenie w produkcji maszyn i urządzeń stosowanych do wytwarzania soków i koncentratów. Specjalizujemy się w realizacjach budowy kompletnych linii technologicznych do produkcji soków, koncentratów i puree owocowych. Jesteśmy generalnym wykonawcą inwestycji i producentem urządzeń wykorzystywanych podczas każdego etapu produkcji.
_
